Was sind die Standards für militärische Spezifikationen von Ölen und Schmierstoffen?

Eine Reihe von Standards und Anforderungen betreffen die Verhaltensregeln des Militärs. Dazu gehören die Öle und Schmierstoffe und deren Leistung für verschiedene Anwendungen. Außerhalb des Militärs werden diese Flüssigkeiten aufgrund ihrer überlegenen Verbindungen auch in anderen hochtechnischen und komplexen Branchen und Anwendungen eingesetzt. Im Folgenden werfen wir einen genaueren Blick auf diese Standards.

Die Absicht hinter Mil-Spec

Das Hauptziel von Mil-Spec ist die vollständige Funktionalität und Kompatibilität aller Öle und Schmierstoffe, die für und vom US-Verteidigungsministerium entwickelt wurden. Die Reihe von Spezifikationen ist in Typen mit der entsprechenden Sprache unterteilt, die diese Parameter und direkte Betriebsnormen angibt, welcher Typ für die Ausrüstung oder den Betrieb erforderlich ist.

Die Anforderungen geben den Grad der Beständigkeit gegenüber schädlichen Verbindungen wie flüssigem Sauerstoff oder Kohlenwasserstoffbrennstoffen an. Sie spielen eine wichtige Rolle in der militärischen Luft- und Raumfahrt, in Flugzeugen und anderen zugehörigen Hilfsgeräten. Bediener tragen die angegebenen Schmierstoffe und Öle an Stellen auf, die am wertvollsten oder bedenklichsten sind:

• Dichtungen
• Kükenhähne
• Lager des Kraftstoffsystems
• Ventile
• Lager für Luft- und Raumfahrtfahrzeuge

Es ist wichtig zu beachten, dass diese Verteidigungsstandards nicht explizit für das Militär und andere Branchen gelten. Hochtechnische Organisationen verwenden möglicherweise Öle nach Mil-Spezifikation oder verlangen deren Verwendung. Schauen wir uns die Unterkategorien und ihre Leistungsstandards genauer an.

Leistungsstandards vom Typ I

Der anfängliche Leistungsstandard oder Typ 1 ist für Anwendungen mit einem niedrigeren Temperatur- und Viskositätsbereich konzipiert. Sie können und sollten keine Hochtemperaturanwendungen durchführen oder bedienen.

Leistungsstandards vom Typ II

Der Typ-2-Standard verfügt über eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegenüber höheren Temperaturen. Zusätzlich zur Erhöhung der Temperaturkompatibilität weist ein standardmäßiges Öl oder Schmiermittel vom Typ 2 mil-Spec bemerkenswert gute Ergebnisse bei der Messung der thermischen und chemischen Stabilität auf. Der große Temperaturkompatibilitätsbereich reicht von -40 bis 399 Grad Fahrenheit.

Leistungsstandards vom Typ III

Der Typ-3-Mil-Spec-Standard ist eine weitere Schicht zu einer Formel-2-Variante, mit einer noch höheren Widerstandsfähigkeit gegen hohe Hitze und überlegener Oxidationsfestigkeit. Es tritt nur eine minimale Verdunstung auf und es kann Temperaturen ab 392 Grad Fahrenheit standhalten.

Leistungsstandards vom Typ IV

Der Mil-Spec-Typ 4 muss eine Einkaufsliste mit Anforderungen erfüllen, um das angegebene Funktionsniveau zu erfüllen. Zu diesen Anforderungen gehören unter anderem:

• Widerstandsfähigkeit gegen Hochdrucksituationen
• Führen Sie eine breite Palette von Temperaturmessgeräten durch
• Minimale Änderungen, unabhängig von Arbeitsdurchdringungen
• Stabilität der Sauerstoffversorgung
• Minimale Kraftstofflöslichkeit

Santie-Öl

Schmierstoffe haben mehrere physikalische Eigenschaften, die ihrer Funktion und Leistung dienen.

• Viskosität
• Spezifisches Gewicht und Dichte

• Fließpunkt
• Filmstärke
• Flammpunkt
• Oxidationsbeständigkeit
• Wasserabscheidung

• Rost- und Korrosionsschutz

Viskosität

Die wichtigste Eigenschaft ist die Viskosität. Die Viskosität, die den Fließwiderstand des Öls misst, ist die wichtigste Eigenschaft eines Schmiermittels. Wasser hat eine relativ niedrige Viskosität; Melasse hat eine viel höhere Viskosität. Wenn man die Melasse jedoch erhitzt, wird sie dünner. Ebenso werden Öle „dünner“, wenn sie heiß werden. Die Viskosität steht im umgekehrten Verhältnis zur Temperatur. Mit steigendem Druck erhöht sich auch die Viskosität des Öls. Daher variiert die Viskosität des Öls im Betrieb je nach Temperatur und Druck.

Die Viskosität von Industrieölen wird im Allgemeinen bei 40 °C angegeben. Die International Standards Organization verwendet dies als Standard für ihr ISO VG-Bewertungssystem, das von ISO VG 2 bis ISO VG 1500 reicht. Der ISO VG ist als Mittelpunkt eines Bereichs definiert, der + 10 % beträgt. Beispielsweise hat eine Hydraulikflüssigkeit mit einer Viskosität von 31,5 cSt bei 40 °C einen ISO-VG-Wert von 32. Die Viskosität von Kurbelgehäuseölen wird typischerweise bei 100 °C gemessen. Schmieröle können von sehr niedriger Viskosität, wie Lösungsmittel und Kerosin, die zum Walzen von Metallen verwendet werden, bis hin zu hochviskosen Flüssigkeiten reichen, die bei Raumtemperatur kaum fließen, wie etwa Dampfzylinderöle oder Getriebeöle, die in Zuckermühlen verwendet werden.

Ein Merkmal der Viskosität ist der Viskositätsindex. Hierbei handelt es sich um eine empirische Zahl, die die Auswirkung einer Änderung auf die Viskosität eines Schmiermittels angibt. Ein Schmiermittel mit hohem Viskositätsindex wird beim Erhitzen nicht sehr schnell dünner. Es würde für Öle verwendet werden, die im Sommer und Winter im Freien verwendet werden. Mehrbereichsmotorenöle haben einen hohen Viskositätsindex.

Spezifisches Gewicht und Dichte

Spezifisches Gewicht – die Masse pro Volumeneinheit einer Substanz wird als Dichte bezeichnet und in Pfund pro Gallone, kg/m oder g/cm³ ausgedrückt. Das spezifische Gewicht ist definiert als die Dichte einer Substanz geteilt durch die Dichte von Wasser. Ein Stoff mit einem spezifischen Gewicht größer als eins ist schwerer als Wasser und umgekehrt. Es ist ein Maß dafür, wie gut eine Substanz auf Wasser schwimmt (oder unter die Oberfläche sinkt). Wasser hat bei Raumtemperatur eine Dichte von etwa 1 g/cm³. Erdölflüssigkeiten haben im Allgemeinen ein spezifisches Gewicht von weniger als 1 und schwimmen daher. Ölteppiche schwimmen auf der Oberfläche einer Pfütze.

Wasserabläufe in Stauseen befinden sich am Boden des Stausees. Je niedriger das spezifische Gewicht, desto besser schwimmt das Öl. Öl mit einem spezifischen Gewicht von 0,788 schwimmt sehr gut. Die Dichte von Ölen nimmt mit der Temperatur ab; Sie schwimmen besser, wenn sie erhitzt werden. Die Dichte von Erdölprodukten wird häufig als API-Dichte ausgedrückt, die als Grad API = (141,5/Sp-Dichte bei 60˚F – 131,5) definiert ist. Die API-Dichte von Wasser beträgt 10. Da die API-Dichte der Kehrwert der spezifischen Dichte ist, ist das Öl umso leichter, je höher die API-Dichte ist. desto besser schwimmt es.

Pourpoint

Der Pourpoint von Öl ist die niedrigste Temperatur, bei der es im gekühlten Zustand ohne Störung fließen oder fließen kann. Das allererste Additiv, das in Motoröl verwendet wurde, war ein Additiv zur Stockpunktsenkung.

Filmstärke

Filmstärke is a measure of a fluid’s lubricity. It is the load-carrying capacity of a lubricant film. Filmstärke can be enhanced by the use of additives. Many synthetic oils have greater film strength than petroleum oils.

Flammpunkt

Flammpunkt is the temperature at which the vapors of a petroleum fluid ignite when a small flame is passed over the surface. In order for combustion to occur, there has to be a certain air/fuel mixture. If there is too much air, the mixture is too lean – there’s not enough fuel. If there’s too much liquid, it essentially suffocates the flame.

Der Flammpunkt ist die Temperatur, bei der genügend Moleküle in der Luft über der Oberfläche herumschwirren, um ein Luft-Kraftstoff-Gemisch zu erzeugen, das verbrennt (sofern ein Funke vorhanden ist, der sie entzündet, was durch ein Knallgeräusch zu erkennen ist).

Der Flammpunkt steht in direktem Zusammenhang mit der Verdunstungsrate. Eine Flüssigkeit mit niedriger Viskosität verdunstet im Allgemeinen schneller als Öl mit hoher Viskosität, daher ist ihr Flammpunkt normalerweise niedriger. Aus Sicherheitsgründen empfiehlt es sich, Öl zu wählen, dessen Flammpunkt mindestens 20 °F über der höchsten Betriebstemperatur der Anlage liegt. Der Feuerpunkt ist die Temperatur, die die Verbrennung 5 Sekunden lang unterstützt.

Oxidationsbeständigkeit

Oxidationsbeständigkeit affects the life of the oil. Turbines and large circulating systems, in which oil is used for long periods without being changed, must have oils with high resistance to oxidation. Where oil remains in service only a short time or new oil is frequently added as make-up, those grades with lower oxidation resistance may serve satisfactorily.

Die Oxidationsrate von Erdölölen verdoppelt sich tendenziell mit jedem Temperaturanstieg um 10 °C (18 °F). Daher muss damit gerechnet werden, dass das Öl für jeden Temperaturanstieg in einem System um 10 °C (18 °F) doppelt so oft gewechselt wird. Anders ausgedrückt: Mit jedem Rückgang der Öltemperatur um 18 °F verdoppelt sich die Lebensdauer des Öls.

Wassertrennung

Die Trennung von Öl und Wasser wird Demulgierbarkeit genannt. Wasser kann neben vielen anderen schädlichen Faktoren wie Schaumbildung und Kavitation auch Rost, Korrosion und Verschleiß verursachen. Einige Grundöle weisen eine natürliche Abstoßung gegenüber Wasser auf, während andere leicht mischbar sind. Bestimmte Zusatzstoffe können verwendet werden, um die mögliche Vermischung auszugleichen, die zur Emulgierung führen würde.

Umlaufölsysteme erfordern Öle, die gut demulgieren. Durchlaufsysteme erfordern keine Demulgatoren, da das Öl nicht rezirkuliert und nicht genügend Wasser ansammelt, um Rost zu verursachen. Demulgatoren sind nicht erforderlich, wenn das System heiß genug ist, um Wasser abzukochen, beispielsweise aus einem Motor. In bestimmten Fällen wird Öl mit Wasser gemischt, um die Feuerhemmung oder die Kühlung von Metallbearbeitungsflüssigkeiten zu verbessern. Emulsionen sind wichtig für die Feuerbeständigkeit und die Kühlung bei der Metallbearbeitung.

       Wasser/Öl-Gemisch, teilweise Trennung, vollständige Trennung  

Rost- und korrosionshemmend

Wenn Maschinen stillstehen, kann das Schmiermittel als Konservierungsmittel eingesetzt werden. Wenn Maschinen tatsächlich im Einsatz sind, verhindert das Schmiermittel die Korrosion, indem es die geschmierten Teile beschichtet. Nach dem Ruhen hat der rost- und korrosionshemmende Film des Schmiermittels nun die Oberfläche bedeckt und sie vor Wasser geschützt.

Schmierstoffchemie

Schmierstoffe bestehen aus einem oder mehreren Grundölen und Additiven. Erdöle machen die meisten der beiden allgemeinen Kategorien der Industrie- und Transportschmierung aus. Sie werden aus Rohöl raffiniert, das, wie jeder weiß, aus Milliarden und Abermilliarden winziger Mikroorganismen entstand, die sich im Laufe der Zeit und unter Druck in Öl verwandelten. Der Begriff Kohlenwasserstoff bedeutet einfach, dass er überwiegend aus Wasserstoff und Kohlenstoff besteht, obwohl geringe Mengen anderer Elemente wie Schwefel und Stickstoff vorhanden sind.

Die beiden wichtigsten Arten von Erdölen, die als Schmiermittel verwendet werden, sind Paraffinöl und Naphthenöl. Wenn Sie an Paraffin denken, denken Sie an Wachs. Das gibt Ihnen einen guten Eindruck von den Stärken von Paraffinöl. Wachs ist ein ausgezeichnetes Schmiermittel; es ist rutschig und bei hohen Temperaturen recht stabil. Bei niedrigen Temperaturen ist es wirkungslos, da es fest wird. Aus diesem Grund werden Paraffinöle für die meisten Industrie- und Transportschmierstoffe empfohlen, außer wenn sie bei niedrigen Temperaturen betrieben werden. Ein weiteres Merkmal von Wachs ist, dass es bei der Oxidation nur sehr wenige Rückstände hinterlässt, die geringe Rückstandsmenge ist jedoch hart und klebrig.

Naphthenöle sind nicht wachsartig und können daher bei sehr niedrigen Temperaturen verwendet werden. Obwohl sie tendenziell mehr Ablagerungen hinterlassen als Paraffinöl, bleibt der Rückstand weich und flauschig. Hersteller von Kompressoren bevorzugen häufig naphthenische Öle, da die Ablagerungen mit der Druckluft ausgeblasen werden und sich nicht an den Auslassventilen ansammeln. Aufgrund ihrer guten Kälteeigenschaften werden naphthenische Öle auch in vielen Kühlanwendungen eingesetzt.

Paraffinöle unterscheiden sich physikalisch von naphthenischen Ölen aufgrund ihres höheren Stockpunkts und ihrer geringeren Dichte. Paraffinöle wiegen typischerweise zwischen 7,2 und 7,3 Pfund pro Gallone, während naphthenische Öle etwas schwerer sind. Seien Sie vorsichtig bei der Charakterisierung des Grundstoffs eines formulierten Produkts anhand physikalischer Eigenschaften, da Zusatzstoffe die physikalischen Eigenschaften stark beeinflussen können.

(a) und (b) – Paraffin, (c) – Naphthen, (d) – aromatisch

Mit dem Aufkommen ausgefeilterer Raffinierungstechniken wurden Grundstoffe in Gruppe I, Gruppe II und Gruppe III eingeteilt. Bei den Grundölen der Gruppe I handelt es sich um herkömmlich raffinierte Öle. Gruppe II sind Grundstoffe, die mehr als 90 % gesättigte Fettsäuren und weniger als 0,03 % Schwefel mit einem VI zwischen 80 und 119 enthalten. Sie werden häufig durch Hydrocracken hergestellt.

 Grundöle

Sättigung Inhalt

Sulfur Inhalt

Viskosität Index

 Gruppe I

<90 %

>0.03 %

80 – 120

 Gruppe II

>90 %

<0.03 %

80-120

 Gruppe III

>90 %

<0.03 %

>120

Weißöle sind hochraffinierte Erdölöle, die die Lebensmittel- und Arzneimittelanforderungen für den direkten Lebensmittelkontakt erfüllen. Kunden können verlangen, dass das Produkt für den gelegentlichen Lebensmittelkontakt als USDA H-1 zertifiziert wird. Während das USDA die Organisation, die H-1-Schmierstoffe für den gelegentlichen Lebensmittelkontakt getestet und zugelassen hat, aufgelöst hat, können Hersteller nun selbst zertifizieren, dass ihre Produkte offiziell gemäß H-1 zugelassen wurden oder derzeit die in dieser Norm festgelegten Anforderungen erfüllen.

Synthetische Grundöle

Synthetische Grundöle werden hauptsächlich aus Kohlenwasserstoffen mit niedrigem Molekulargewicht hergestellt. Das Verfahren erzeugt hochwertige Grundöle mit verlängerter Lebensdauer unter extremen Betriebsbedingungen. Im Allgemeinen sind synthetische Grundöle für einen größeren Anwendungstemperaturbereich geeignet und bieten daher den besten Schutz sowohl bei hohen als auch bei niedrigen Temperaturen.

[Unterbrechung des Textumbruchs]

Grundöle

Art der Basis

Gruppe IV

Polyalphaolefin

Gruppe V

Andere synthetische Basen

[Unterbrechung des Textumbruchs] API Classification (2nd part)

Synthetisch Kohlenwasserstoff Flüssigkeiten

Die SHFs umfassen den am schnellsten wachsenden Typ synthetischer Schmierstoffgrundstoffe und sind alle mit mineralischen Grundstoffen kompatibel.

Polyalphaolefine (PAO)sind ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit der allgemeinen Formel (-CH2-)n, frei von Schwefel, Phosphor, Metallen und Wachsen. Bieten hervorragende Stabilität bei hohen Temperaturen und Fließfähigkeit bei niedrigen Temperaturen, hohe Viskositätsindizes, geringe Flüchtigkeit und Kompatibilität mit mineralischen Grundölen. Obwohl die Oxidationsstabilität geringer ist als bei Mineralölen und ihre Löslichkeit gegenüber polaren Additiven schlecht ist, werden PAOs üblicherweise mit anderen synthetischen Ölen kombiniert. Dieses Grundöl wird für Motoröle und Getriebeöle empfohlen.

Alkylierte Aromaten entsteht durch Alkylierung einer aromatischen Verbindung, üblicherweise Benzol oder Naphthalin. Bietet ausgezeichnete Fließfähigkeit bei niedrigen Temperaturen und niedrige Stockpunkte, gute Löslichkeit für Additive, thermische Stabilität und Schmierfähigkeit. Obwohl ihr Viskositätsindex ungefähr dem von Mineralölen entspricht, sind sie weniger flüchtig und stabiler gegenüber Oxidation, hohen Temperaturen und Hydrolyse. Sie werden als Basis für Motoröle, Getriebeöle und Hydraulikflüssigkeiten verwendet.

Polybutene werden durch kontrollierte Polymerisation von Butenen und Isobutylenen hergestellt. Im Vergleich zu anderen synthetischen Grundölen sind sie flüchtiger, weniger oxidationsstabil und haben einen niedrigeren Viskositätsindex; Ihre Tendenz zur Bildung von Rauch und Flugablagerungen ist sehr gering, weshalb sie zur Formulierung von Zweitakt-Motorenölen sowie als Getriebeöle in Kombination mit mineralischen oder synthetischen Grundölen verwendet werden.

Polyalkylen Glykole (PAG) sind Polymere aus Ethylenoxid (EO), Propylenoxid (PO) oder deren Derivaten. Die Löslichkeit in Wasser oder anderen Kohlenwasserstoffen hängt von der Art des Oxids ab. Beide bieten gute Viskositäts-/Temperatureigenschaften, niedrigen Fließpunkt, Hochtemperaturstabilität, hohen Flammpunkt, gute Schmierfähigkeit und gute Scherstabilität. PAGs sind für die meisten Metalle nicht korrosiv und mit Gummi kompatibel. Die Hauptnachteile sind die geringe Lösefähigkeit der Additive und die Gießverträglichkeit mit Schmiermitteln, Dichtungen, Farben und Lacken.

Sie werden aufgrund ihrer Wasserlöslichkeit als Basis für hydraulische Bremsflüssigkeiten (DOT3 und DOT 4), 2-Takt-Motorenöle aufgrund der geringen Ablagerungen bei hohen Temperaturen, Kompressorschmierstoffe und feuerbeständige Flüssigkeiten verwendet.

Synthetisch Esters sind sauerstoffhaltige Verbindungen, die durch die Reaktion eines Alkohols mit einer organischen Säure entstehen. Sie weisen eine gute Schmierfähigkeit, Temperatur- und Hydrolysestabilität, Lösungsmittelfähigkeit von Additiven und Kompatibilität mit Additiven und anderen Basen auf. 

Einige Ester können jedoch Dichtungen beschädigen und erfordern daher spezielle Zusammensetzungen. Sie werden als Grundöle für Motoröle in Mischung mit anderen synthetischen Grundölen eingesetzt, da sie die Tieftemperatureigenschaften verbessern, den Kraftstoffverbrauch senken, den Verschleißschutz und das Viskositäts-Temperatur-Verhalten erhöhen.

Als Grundöle für Zweitaktmotoren reduzieren sie außerdem die Bildung von Ablagerungen und schützen Ringe, Kolben und Funken. Aufgrund ihrer hervorragenden Schmierfähigkeit ermöglichen sie eine Reduzierung der Schmierstoffmenge von 50:1 bei Mineralölen auf 100:1 und bis zu 150:1.

Phosphatester werden aufgrund ihrer hohen Schmierfähigkeit als Verschleißschutzadditive und aufgrund ihrer Schwerentflammbarkeit als Grundöle für Hydraulikflüssigkeiten und Kompressoröle eingesetzt. Ihre Hydrolyse- und Temperaturstabilität sowie ihr Viskositätsindex sind jedoch niedrig und ihre Tieftemperatureigenschaften sind schlecht. Außerdem sind sie aggressiv gegenüber Farben, Anstrichen und Versiegelungen.

Polyolester haben eine gute Hochtemperaturstabilität, Hydrolysestabilität und Tieftemperatureigenschaften, eine geringe Flüchtigkeit und einen niedrigen Viskositätsindex; Die Polyolester können auch eine stärkere Wirkung auf Farben haben und eine stärkere Quellung von Elastomeren verursachen. Um ihre Mischbarkeit mit Fluorkohlenwasserstoff-Kältemitteln (HFC) zu nutzen, werden Polyolester in Kühlsystemen verwendet.

Perfluoriert Polyether (PFPE) haben eine fast doppelt so hohe Dichte wie Kohlenwasserstoffe, sind mit den meisten anderen Grundölen nicht mischbar und unter allen praktischen Bedingungen nicht brennbar. Sehr gute Viskositäts-Temperatur- und Viskositäts-Druck-Abhängigkeit, hohe Oxidations- und Wasserstabilität, chemisch inert und strahlungsstabil; Zu diesen Eigenschaften kam noch die Scherstabilität hinzu. Sie eignen sich als Hydraulikflüssigkeiten in Raumfahrzeugen und als Dielektrikum in Transformatoren und Generatoren.

Polyphenyl Ether haben hervorragende Hochtemperatureigenschaften und Oxidationsbeständigkeit, weisen jedoch ein angemessenes Viskositäts-Temperatur-Verhältnis auf und werden als Hydraulikflüssigkeit für hohe Temperatur- und Strahlungsbeständigkeit verwendet.

Polysiloxane oderSilikone have high viscosity index, over 300, low pour point, high-temperature stability and oxidation stability so they run well in a wide range of temperatures; they are chemically inert, non-toxic, fire-resistant, and water repellent, they have low volatility and are compatible with seals and plastics.

Ihr Nachteil ist die Bildung von abrasiven Siliciumoxiden im Falle einer Oxidation, die Bildung wirksamer, haftender Schmierfilme aufgrund ihrer geringen Oberflächenspannung und ihr schlechtes Ansprechverhalten gegenüber Additiven. Sie werden als Bremsflüssigkeiten und als Antischaummittel in Schmiermitteln verwendet. Die Tabelle vergleicht die Eigenschaften verschiedener synthetischer Grundöle mit denen von Mineralöl. Vergleich zwischen Grundölen.

 Biobasierte Öle

Sie werden hauptsächlich aus Sojabohnen, Raps, Palmen, Sonnenblumen und Färberdisteln hergestellt. Ihre Vorteile sind eine hohe biologische Abbaubarkeit, eine hervorragende Schmierfähigkeit, ein höherer Flammpunkt und ein höherer Viskositätsindex. Ihr Fließpunkt ist jedoch hoch und die Oxidationsstabilität ist schlecht, außerdem ist die Wiederverwertung schwierig.

Hauptanwendungsgebiete sind Hydraulikflüssigkeiten, Getriebeöle, Getriebeöle, Kompressoröle und Fette. Besser bei vollständiger Verlustanwendung, in Innenräumen oder dort, wo ein niedriger Fließpunkt kein Problem darstellt, in der Lebensmittelindustrie oder in umweltsensiblen Bereichen.

Zusatzstoffe

Um ihre Funktionalität zu gewährleisten, benötigen Schmierstoffe über ein Grundöl hinaus weitere Inhaltsstoffe. Im Folgenden finden Sie eine Liste der häufig verwendeten Materialien. Additive 5 % bis 30 % einer Ölformel, wobei Motoröl die höchste Konzentration verwendet.

Typisches Pkw-Motorenöl enthält Detergenzien, Dispergiermittel, Rostschutzmittel, Verschleißschutzadditive, Gießmittel, Antioxidantien, Antischaumadditive und Reibungsmodifikatoren. Anti-Verschleiß-Additive tragen dazu bei, den Verschleiß zwischen stark beanspruchten Motorteilen zu reduzieren; Detergentien und Dispergiermittel verhindern die Ansammlung von Verunreinigungen, Schlamm, Ruß und Lack; und Oxidationsinhibitoren helfen, den Schmierstoffabbau bei hohen Betriebstemperaturen zu verhindern.

Hochdruckmittel (EP). – ein Additiv auf Phosphor-, Schwefel- oder Chlorbasis, das typischerweise in Getriebeölen verwendet wird und verhindert, dass sich gleitende Metalloberflächen unter extremen Druckbedingungen festfressen. Bei hohen lokalen Temperaturen verbindet es sich chemisch mit dem Metall und bildet einen Oberflächenfilm. Die EP-Zusätze bestehen aus Schwefel, Phosphor oder Chlor. Sie werden bei hohen Temperaturen (160+F) reaktiv und greifen gelbe Oberflächen an und können gegenüber einigen Metallen leicht korrosiv wirken, insbesondere bei erhöhten Temperaturen.

Antischaummittel oder Schauminhibitor – Additive auf Silikonbasis, die in turbulenten Systemen verwendet werden. Sie helfen dabei, kleine Luftblasen zu großen Blasen zu verbinden, die an die Oberfläche steigen und platzen. Dadurch verringert sich die Oberflächenspannung der Blase, sodass sie dünner wird und so geschwächt wird, dass sie platzt. Die meisten Öle enthalten Schauminhibitoren, die durch Veränderung der Oberflächenspannung des Öls wirken. Dadurch können sich Blasen verbinden und zerplatzen. Schauminhibitoren basieren entweder auf Silikon oder sind organische Antischaummittel.

Rost- und Korrosionsinhibitoren – carbon-based molecules designed to absorb onto metal surfaces to prevent attack by air and water. Rusting and corrosion work by slowing the deterioration of a component surface due to a chemical attack by acidic products of oil oxidation. Rusting refers to the process of a ferrous surface oxidizing due to the presence of water in oil. Oils that contain rust and oxidation inhibitors are known as R&O oils in the US, and HL oils overseas.

Oxidationsinhibitoren – Amin- und phenolische Antioxidantien wirken, indem sie die Kettenreaktion freier Radikale unterbrechen, die zur Oxidation führt. Wenn sich das Öl in Gegenwart von Sauerstoff zu zersetzen beginnt, unterbrechen diese Inhibitoren im Wesentlichen die Reaktion. Sie verhindern außerdem, dass Metall die Oxidationsreaktion beschleunigt, indem sie das Metall deaktivieren. Um die Lebensdauer des Öls zu verlängern, werden Oxidationsinhibitoren zugesetzt. Sauerstoff reagiert mit dem Öl und erzeugt schwache Säuren, die Oberflächen beschädigen können. Oxidationshemmer verlangsamen die Oxidationsrate.

Aufgrund der erzeugten Wärme ist die Oxidationsstabilität bei den meisten Kompressoranwendungen wichtig. Oxidiertes Öl kann zu Ablagerungen an den Auslassventilen führen, die dazu führen, dass diese offen bleiben. Dadurch wird heiße Luft zurück in die Kompressionskammer gesaugt und dort erneut komprimiert. Die Luft kann genug Hitze erzeugen, um die Ablagerungen zu entzünden und einen Brand oder eine Explosion zu verursachen. Durch den Einsatz synthetischer Stoffe kann diese Möglichkeit minimiert werden.

Anti-Verschleiß-Additiv – Zinkdialkyldithiophosphat (ZDDP) ist das häufigste Anti-Verschleiß-Additiv, obwohl es auch viele zinkfreie Additive auf Schwefel- und Phosphorbasis gibt, die ebenfalls Anti-Verschleiß-Eigenschaften verleihen. Das Zink-Schwefel-Phosphor-Ende des Moleküls wird von der Metalloberfläche angezogen, wodurch die langen Ketten aus Kohlenstoffen und Wasserstoffen am anderen Ende des Moleküls einen rutschigen Teppich bilden, der Verschleiß verhindert.

Keine chemische Reaktion, sondern eine superstarke Anziehung. Es gibt andere Verschleißschutzadditive, die kein Zink enthalten. Einige basieren auf Schwefel, andere auf Fettstoffen. Verschleißschutzadditive sind in der Regel nicht so aggressiv wie Hochdruckadditive. Öle, die Anti-Verschleiß-Additive enthalten, werden in den USA oft als AW-Öle bezeichnet und tragen in Europa die Bezeichnung HLP. Zinkhaltige Verschleißschutzöle werden im Allgemeinen nicht für Luftkompressoren empfohlen, da das Verschleißschutzpaket die Oxidationsstabilität des Öls beeinträchtigen kann.

Demulgator – Polymere auf Kohlenstoffbasis beeinflussen die Grenzflächenspannung von Verunreinigungen, sodass sie sich schnell aus dem Öl abscheiden. Hydrolysestabilität ist die Fähigkeit des Öls, dem Abbau in Gegenwart von Wasser zu widerstehen. Dies ist wichtig, da jedes zur Atmosphäre offene System einer gewissen Feuchtigkeit durch Feuchtigkeit und Kondensation ausgesetzt ist. Einige Flüssigkeiten auf Esterbasis weisen eine relativ geringe Hydrolysestabilität auf und werden in Gegenwart von Wasser schnell sauer.

Pourpoint Depressants – Chemikalien, die die Erstarrung des Öls auf die niedrigste Temperatur reduzieren sollen, bei der es gemäß einem ASTM-Labortest fließen kann. Typischerweise handelt es sich dabei um Methacrylatmoleküle, die die Kristallisation der Wachsmoleküle hemmen.

Viskosität Index Improvers – Chemikalien, die die Verdünnung eines Öls bei steigender Temperatur verringern sollen. Bei diesen Chemikalien handelt es sich typischerweise um Methacrylatmoleküle, die die Verdünnung des Öls hemmen, indem sie ihren molekularen Fußabdruck vergrößern und so die Fließfähigkeit bei steigender Temperatur verringern.

Reinigungsmittel – Sie werden typischerweise in Motorölformeln verwendet und sollen das System frei von Ablagerungen halten. Sie sind oft von Natur aus alkalisch und tragen so zur Erhöhung der TBN des Öls bei. Schmieröle für Dieselmotoren werden mit alkalischen Additiven versetzt, um die Säuren aus der Verbrennung zu neutralisieren. Sie bieten auch antioxidative Eigenschaften. Typische Verbindungen enthalten Kalzium oder Magnesium.

Reinigungsmittel have their disadvantages. Reinigungsmittel move deposits downstream where they may build up on heat transfer surfaces in coolers. Detergent oils absorb water. If water can build up in the oil, it will cause rust and will accelerate oxidation. Compressors generate water because the humidity from the air condenses as the air is compressed. It is generally removed in a coalescer or knockout drum, but some water gets into the oil. For this reason, detergent oils are only used in limited applications.

Dispergiermittel – Entwickelt, um Partikel wie Ruß einzufangen, eine Mizelle zu bilden und in Schwebe zu halten. Diese Verbindungen können Teil der Waschmittelchemie sein oder metallfrei sein, sodass sie in aschefreien Formulierungen verwendet werden können. Einige Zusatzstoffe können tatsächlich zum Verschleiß beitragen. Zu viel metallisches Reinigungs-/Dispergiermittel kann ascheartige Ablagerungen hinterlassen, die abrasiv wirken können. Es gibt einen Test, um die Menge an Asche zu messen, die beim Verbrennen eines Öls zurückbleibt. Es ist allgemein als Sulfatasche-Test bekannt. Einige Motorenhersteller begrenzen die Menge an Asche, die in einem Öl enthalten ist. Ein „aschefreies“ Öl, das für einige Flugzeugmotoren benötigt wird, hat weniger als 0,1 % Asche, während ein aschereiches Öl, das in einigen Schiffsmotoren mit stark schwefelhaltigem Kraftstoff verwendet wird, mehr als 1,5 % Asche enthalten kann.

Zusatzstoffe can be depleted in service. There is a quick field test used to measure the level of detergency and dispersant of used oils. It is commonly known as the Oil spot (or patch) test. A simple test is when oil is filtered through a patch and treated with a solvent. If particles are concentrated in the center of the patch, it indicates that water or anti-freeze may be impairing dispersancy. The oil spot test can also pick up fuel soot, which are particles formed from fuel that is not completely burned. The filter patch can show evidence of dirt contamination, too.

Kompatibilität

Schmierstoffzusätze wurden entwickelt, um die bestehenden Eigenschaften der Grundöle, mit denen ein Schmierstoff formuliert wird, zu verbessern, um die Mängel der Grundöle zu verringern oder neue Leistungsmerkmale zu verleihen. Motoröle waren die ersten Schmierstoffe, die mit Additiven formuliert wurden. Sie waren und sind das größte Marktsegment für Schmierstoffe. Daher ist es nicht verwunderlich, dass die meisten Forschungs- und Entwicklungsanstrengungen auf die Verbesserung von Motorölen gerichtet sind.

Im Jahr 1911 führte die American Society of Automotive Engineers (SAE) das Ölklassifizierungssystem ein. Dies bezog sich nur auf die Ölviskosität und nicht auf die Leistung. Bis in die 1930er Jahre enthielten Motorenöle keine Additive. Es handelte sich lediglich um Grundöle. Vor der Einführung der Additivchemie betrugen die Ölwechselintervalle 750 Meilen. Aufgrund steigender Verbraucheransprüche und wirtschaftlicher Zwänge wurden Verbrennungsmotoren immer ausgefeilter. Motoröle wurden immer stärker beansprucht und ihre Leistungsreserven wurden immer anspruchsvoller, wodurch ein Bedarf an Additiven entstand.

Der erste entwickelte Ölzusatz war der Pourpoint-Erniedriger. Diese Acrylatpolymere wurden Mitte der 1930er Jahre entwickelt. Anti-Verschleiß-Additive wie Zinkdithiophosphat wurden in den frühen 1940er Jahren eingeführt, gefolgt von Korrosionsinhibitoren und schließlich Sulfonat-Reinigungsmitteln. Es wurde festgestellt, dass die Sulfonatwaschmittel Säureneutralisierung sowie Oxidations- und Rost- und Korrosionsinhibitoren bewirken.

Im Jahr 1932 führte das American Petroleum Institute (API) ein Spezifikationssystem für die Klassifizierung der Motorölleistung ein. Dies ist ein wichtiger Gesichtspunkt, da es das einzige System ist, bei dem ein Schmierstoff mit einem anderen Schmierstoff eines anderen Herstellers als kompatibel angesehen werden kann, ohne dass die Kompatibilität getestet werden muss. Solange die Öle den gleichen Viskositätsgrad haben und die gleiche API-Klassifizierung und SAE-Viskosität haben, sind die Öle kompatibel; Der Benutzer kann bei Bedarf Öle mischen. Bei anderen Schmierstoffen ist dies nicht der Fall.

Beim Mischen verschiedener Schmierstoffe kann es unter bestimmten Betriebsbedingungen in einem System zu einer unerwünschten Reaktion zwischen zwei Ölen kommen. Dies wird als „Schmiermittelunverträglichkeit“ bezeichnet. Die häufigste Ursache für Unverträglichkeiten ist die Neutralisierung eines sauren Zusatzstoffs in einem Öl durch einen alkalischen Zusatzstoff im anderen Öl. Das Ergebnis ist, dass die Additive miteinander und nicht mit der Metalloberfläche, Partikeln oder freien Radikalen im Öl reagieren.

Die neu gebildete Verbindung wird unwirksam und fällt aus. Die meisten Zusatzstoffe sind polar, was diese Reaktion auslöst. Das ist beabsichtigt. Die Polarität ermöglicht sowohl Oberflächenreaktionen als auch Kontaminationsreaktionen, die dem Vermögenswert zugute kommen. Bei der Unverträglichkeitsreaktion bildet sich häufig eine Seife, die ein fettartiges Gel ausscheiden kann, das die Schmierung und den Ölfluss beeinträchtigt.

Allerdings kann es bei gemischten Ölen nicht immer zu Unverträglichkeitsproblemen kommen. Sie können ohne Ausfällung oder Reaktion in einem Betriebssystem für einen unbestimmten Zeitraum existieren, bis Wasser eingeführt wird. Wasser kann schnell zu einer Reaktion zwischen den polaren Zusatzstoffen führen. Auf molekularer Ebene vorkommendes Eisen und Kupfer können bei diesen Reaktionen als Katalysatoren wirken. Unverträglichkeitsreaktionen sind nicht reversibel. Das Entfernen von Wasser durch Trocknen des Systems und des Öls entfernt weder das gebildete Gel noch die Seife.

Typischerweise finden sich saure Zusätze in Getriebeölen, Hydraulikölen und einigen Umlaufölen. In Motorenölen werden Additive auf alkalischer Basis eingesetzt. Es gibt einige Additive, die weder sauer noch basisch, sondern neutral sind. Solche Additive werden in Kompressoren und Kältemaschinenölen verwendet. Saure Additive gelten als starke Säuren und reagieren schneller als Säuren, die während der Einleitungsphase der Oxidation gebildet werden, bei denen es sich typischerweise um Carbonsäuren oder Salpetersäuren handelt und die aufgrund der begrenzten Anzahl abgegebener Protonen schwache Säuren sind.

Schwache Säuren reagieren langsamer als starke Säuren. Dies ist der Grund, warum Öle mit inkompatibler Additivchemie so schnell reagieren. Zusatzstoffe sind nicht der einzige Übeltäter. Propylenglykole, Polyglykole, Phosphatester und Polyolester-Grundöle weisen eine mäßige bis schlechte Verträglichkeit mit Schmiermitteln auf Mineralölbasis auf. Obwohl diese Öle möglicherweise keine festen Substanzen enthalten, können sie einen Schlamm bilden. Viele vertragen sich nicht mit Gleitmitteln auf Mineralbasis.

Das Schmierungsmanagement ist die Grundlage der Maschinenzuverlässigkeit. Ohne gute Schmierpraktiken besteht das Risiko von Ausfällen, kostspieligen Reparaturen, Schmierstoffverschwendung und anderen Pannen. Vor diesem Hintergrund erfordert die Entwicklung und Verwaltung eines effektiven Schmierprogramms viel Liebe zum Detail und die Bereitschaft, Zeit und Ressourcen aufzuwenden. In diesem Artikel werden wichtige Überlegungen zum Aufbau Ihres Schmierprogramms und Best Practices für ein effektives Schmiermanagement dargelegt.

Die sechs Phasen des Schmierstofflebenszyklus

Der erste Schritt zur Optimierung Ihres Schmierprogramms besteht darin, den gesamten Schmierstofflebenszyklus zu verstehen. Die ASCEND™-Methodik von Noria bietet einen strukturierten Ansatz für das Schmierungsmanagement und unterteilt den Lebenszyklus in sechs verschiedene Phasen vom Empfang bis zur Entsorgung. Jede Phase umfasst eine Reihe von Best Practices, die zu einer hervorragenden Gesamtschmierung und Maschinenzuverlässigkeit beitragen.

1. Auswahl

Die Wahl des richtigen Schmierstoffs ist der erste und einer der wichtigsten Schritte im Lebenszyklus des Schmierstoffs. Der ausgewählte Schmierstoff muss den spezifischen Leistungsanforderungen der Maschine und ihrer Betriebsumgebung entsprechen. Dazu gehört es, die Betriebsbedingungen der Maschine wie Temperatur, Last, Geschwindigkeit und Umgebung zu verstehen und diese mit den Eigenschaften des Schmierstoffs abzugleichen.

Wichtige Überlegungen:

• Kompatibilität with equipment materials and seals
• Beständigkeit gegen extreme Temperaturen und Oxidation
• Möglichkeit zur Minimierung von Reibung und Verschleiß
• Umweltauswirkungen und Einhaltung von Vorschriften

2. Reception & Storage

Nach der Auswahl muss das Schmiermittel im richtigen Zustand empfangen werden. In dieser Phase wird geprüft, ob das Schmiermittel während des Transports nicht kontaminiert ist und im vorgesehenen Zustand ankommt. Von dort aus muss es in einer Umgebung gelagert werden, die es sauber, kühl und trocken hält.

Wichtige Überlegungen:

• Verwendung versiegelter Behälter und ordnungsgemäße Kennzeichnung
• Lagerung an kühlen, trockenen und sauberen Orten ohne direkte Sonneneinstrahlung
• Regelmäßige Überprüfung der Lagerbedingungen und Schmierstoffbehälter
• Verwendung geeigneter Transfergeräte zur Minimierung des Kontaminationsrisikos

3. Handling & Application

Die richtige Anwendung des Gleitmittels ist entscheidend für die Maximierung seiner Wirksamkeit. In dieser Phase wird das Schmiermittel an der richtigen Stelle aufgetragen, die richtigen Werkzeuge verwendet und mit sauberen Behältern vom Lager in die Ausrüstung überführt. Präzision bei der Anwendung – richtige Menge, richtige Häufigkeit – ist der Schlüssel zur Vermeidung von Unterschmierung oder Überschmierung, die beide erhebliche Probleme verursachen können.

Wichtige Überlegungen:

• Schulung des Personals in korrekten Anwendungsmethoden und Werkzeugen
• Maschinenkonfiguration basierend auf optimalem Referenzzustand
• Schmierwege zur Optimierung von Arbeitsbelastung, Ressourcen und Personal
• Gegebenenfalls Einsatz automatisierter Schmiersysteme

4. Contamination Control & Reconditioning

Die Kontaminationskontrolle ist für die Aufrechterhaltung der Integrität des Schmiermittels während seines gesamten Lebenszyklus von entscheidender Bedeutung. In dieser Phase wird das Schmiermittel während der Lagerung, Handhabung und Anwendung vor Verunreinigungen wie Schmutz, Feuchtigkeit und anderen Fremdstoffen geschützt. Durch die Implementierung von Filtersystemen, die Verwendung geeigneter Lagerbehälter und die Einhaltung bewährter Handhabungspraktiken kann das Risiko einer Kontamination erheblich verringert werden.

Wichtige Überlegungen:

• Einsatz von Trockenmittelentlüftern zur Entfernung von Partikeln und Feuchtigkeit aus dem Öl
• Verwendung sauberer Lager- und Transportgeräte, um die Belastung durch Verunreinigungen zu verhindern.
• Einsatz von Filtration, Zentrifugation und Dehydrierung zur Entfernung von Verunreinigungen und zur Wiederherstellung der Schmierstoffeigenschaften.
• Aufrechterhaltung sauberer, kontrollierter Umgebungen in Lager- und Handhabungsbereichen.

5. Monitoring, Analysis, & Troubleshooting

Die Schmierstoffanalyse ist ein leistungsstarkes Werkzeug zur Überwachung des Zustands sowohl des Schmierstoffs als auch der Maschine. Regelmäßige Analysen helfen dabei, Verunreinigungen, Verschlechterungen oder andere Probleme zu erkennen, die sich auf die Maschinenleistung auswirken könnten. Durch die Verfolgung des Zustands des Schmiermittels im Laufe der Zeit können Zuverlässigkeitsexperten fundierte Entscheidungen darüber treffen, wann das Schmiermittel gewechselt oder überholt werden muss.

Wichtige Überlegungen:

• UErstellung eines routinemäßigen Schmierstoffanalyseplans.
• Überwachung von Schlüsselindikatoren wie Viskosität, Verschmutzungsgrad und Additiverschöpfung.
• Nutzung der Analyseergebnisse zur Anpassung von Schmierplänen oder zur Auswahl alternativer Schmierstoffe.

6. Energy Conservation, Health & The Environment

Die letzte Phase des Schmierstofflebenszyklus ist die Entsorgung, die für die Einhaltung von Umweltvorschriften und die Sicherheit von entscheidender Bedeutung ist. In dieser Phase geht es um die sichere Entfernung und Entsorgung alter Schmierstoffe gemäß den gesetzlichen Vorschriften sowie um die Prüfung von Optionen für Recycling oder Aufbereitung, sofern möglich.

Wichtige Überlegungen:

• Umweltvorschriften zur Entsorgung von Schmierstoffen
• Korrektes Management von Schmierstofflecks und -verschüttungen
• Reduzierung des Energieverbrauchs durch Minimierung der Reibung bei richtiger Schmierstoffauswahl und -anwendung

Best Practices für das Schmierungsmanagement

Nachdem Sie nun die Überlegungen für jede Phase des Schmierstofflebenszyklus kennen, ist es an der Zeit, Tipps für ein effektives Schmierstoffmanagement zu geben. Um in diesem Bereich wirklich herausragende Leistungen zu erbringen, müssen Unternehmen nicht nur solide Schmierungspraktiken einführen, sondern auch in die richtigen Werkzeuge und Schulungen investieren. Der Wert einer umfassenden Schmierschulung kann nicht hoch genug eingeschätzt werden – sie stattet Wartungsteams mit den erforderlichen Fähigkeiten aus, um Schmierstoffe präzise aufzutragen und effektiv zu verwalten. Darüber hinaus trägt der Einsatz von Schmierungsmanagementsoftware dazu bei, Prozesse zu rationalisieren, die Planung zu automatisieren und datengesteuerte Erkenntnisse für eine kontinuierliche Verbesserung bereitzustellen. Ebenso wichtig ist die Benennung eines Programmleiters, der die Schmierungsstrategie überwacht und vorantreibt und Best Practices im gesamten Unternehmen durchsetzt. Zusammen bilden diese Elemente einen robusten Rahmen zur Optimierung des Schmierungsmanagements und zur Verbesserung der Gesamtbetriebsleistung.

Haben Sie einen engagierten Programmleiter

Die Ernennung eines engagierten Schmierprogrammleiters ist von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass Best Practices im gesamten Unternehmen konsequent angewendet und beibehalten werden. Dieser Leiter fungiert als zentraler Verantwortlicher und überwacht die Entwicklung, Umsetzung und kontinuierliche Verbesserung des Schmierprogramms. Ein Programmleiter spielt auch eine entscheidende Rolle bei der Förderung einer Kultur der proaktiven Wartung, der Koordinierung von Schulungsbemühungen und der Integration neuer Technologien wie Schmierungsmanagementsoftware.

Investieren Sie in Schulungen zur Schmierung

Für ein erfolgreiches Schmierprogramm ist die Investition in Schmierschulungen von entscheidender Bedeutung. Während die Schmierung wie eine unkomplizierte Aufgabe erscheinen mag, erfordern die Nuancen der Auswahl, Anwendung und Verwaltung von Schmiermitteln ein tiefes Verständnis und spezifische Fähigkeiten. Eine ordnungsgemäße Schulung vermittelt den an Schmierarbeiten beteiligten Personen das Wissen und die Fachkompetenz, die sie benötigen, um diese Aufgaben mit der erforderlichen Präzision auszuführen.

Für diejenigen, die mit der Schmierung beginnen oder noch keine formelle Ausbildung absolviert haben, wird empfohlen, mit „Maschinenschmierung I“ zu beginnen, das grundlegende Kenntnisse einschließlich Schmiermittelauswahl, Kontaminationskontrolle, Überlegungen zu Lagerung und Handhabung, Inspektionen und mehr umfasst. Von dort aus können Fortgeschrittenenkurse wie „Ölanalyse II“, „Maschinenschmierung II“ und „Maschinenschmierungsingenieur“ dazu beitragen, das Wissen über Schmierung zu erweitern und das Programm weiter zu verbessern.

Implementieren Sie eine Schmierungsmanagementsoftware

Aufgrund der Fülle an Verfahren, Inspektionen und Daten im Zusammenhang mit der Schmierung empfiehlt es sich, eine spezielle Software zu verwenden, um alles organisiert zu halten. Schmiermanagementsoftware (LMS) hilft dabei, Schmierprozesse zu rationalisieren, den Programmerfolg zu verfolgen und alle Aufgaben effizient auszuführen.  

Warum nicht neben anderen Wartungsaufgaben auch Schmieraufgaben in einem CMMS verwalten? Ein paar Gründe. Erstens gibt es typischerweise mehrere Schmieraufgaben, die täglich (manchmal sogar mehrmals täglich) erledigt werden müssen. Ein CMMS ist auf PMs spezialisiert, die routinemäßig, aber normalerweise nicht in dieser Häufigkeit durchgeführt werden. Dies führt zu zu vielen Aufgaben, was dazu führt, dass das CMMS nicht mehr arbeitet. Ein weiterer Grund besteht darin, dass die kritischen Informationen, die für die genaue Schmierung eines Geräts erforderlich sind, selten kodifiziert und mit der CMMS-Asset-Liste oder -Hierarchie verknüpft sind. Diese Informationen können detaillierte Inspektionspunkte, die Menge des Schmiermittels, die Art des Schmiermittels, das richtige Verfahren zum Schmieren der Komponente und andere relevante Daten umfassen.

Werfen wir einen Blick auf die wichtigsten Funktionen von LubePM, der führenden Software für das Schmierungsmanagement:

Zentralisiertes Datenmanagement

Schmierungsmanagementsoftware zentralisiert alle schmierungsbezogenen Daten, einschließlich Schmierstoffspezifikationen, Anwendungspläne und Inspektionsdaten. Dies ermöglicht einen einfachen Zugriff und Austausch von Informationen zwischen Teammitgliedern.

Mit allen Daten an einem Ort wird es einfacher, den Lebenszyklus jedes Schmierstoffs von der Auswahl bis zur Entsorgung zu verfolgen und sicherzustellen, dass das Programm kontinuierlich verbessert wird. Systeme wie dieses sind auch dann nützlich, wenn in einer Organisation Fluktuation herrscht. Anstatt dass das gesamte Programmwissen verloren geht, wenn jemand zurücktritt oder in den Ruhestand geht, bleibt es im LMS.

Automatisierte Routenplanung und Warnungen

Einer der Hauptvorteile der Verwendung von LubePM ist die Möglichkeit, Schmierpläne zu automatisieren. Wartungsteams können problemlos detaillierte Schmierrouten erstellen, die spezifische Aufgaben, Häufigkeiten und Standorte für jedes Ausrüstungsteil festlegen. Die Software ermöglicht die Anpassung dieser Routen an die individuellen Anforderungen der Maschine hinsichtlich der richtigen Art und Menge des Schmiermittels zur richtigen Zeit.

Darüber hinaus kann die Software Warnungen und Benachrichtigungen für anstehende Schmieraufgaben, überfällige Aktivitäten oder wenn ein Schmierstoff analysiert oder ersetzt werden muss, senden. Dieser proaktive Ansatz trägt dazu bei, die optimale Geräteleistung aufrechtzuerhalten und Probleme zu verhindern, bevor sie auftreten.

Detaillierte Berichterstattung und Analysen

Schmierungsmanagementsoftware bietet leistungsstarke Berichts- und Analysetools, mit denen Benutzer den Erfolg des Schmierprogramms im Laufe der Zeit analysieren können. Diese Tools helfen dabei, Trends zu erkennen, potenzielle Probleme zu erkennen und Schmierintervalle auf der Grundlage realer Daten zu optimieren. Von der Software generierte Berichte können Informationen zum Schmierstoffverbrauch, Hardwareempfehlungen, Kosteneinsparungen und mehr enthalten. Dieser datengesteuerte Ansatz ermöglicht eine kontinuierliche Verbesserung der Schmierpraktiken und unterstützt eine fundierte Entscheidungsfindung.

Fazit

Ein effektives Schmierungsmanagement ist ein wesentlicher Bestandteil einer erfolgreichen Wartungsstrategie und wirkt sich direkt auf die Zuverlässigkeit der Ausrüstung aus. Durch die Investition in eine umfassende Schmierungsschulung, den Einsatz fortschrittlicher Schmierungsmanagementsoftware und die Ernennung eines engagierten Programmleiters können Unternehmen einen strukturierten und proaktiven Ansatz für die Schmierung entwickeln. Diese Best Practices tragen nicht nur dazu bei, kostspielige Geräteausfälle zu verhindern, sondern optimieren auch den Ressourceneinsatz, reduzieren Ausfallzeiten und verlängern die Lebensdauer kritischer Anlagen.

Möchten Sie dem Rätselraten beim Schmierungsmanagement ein Ende setzen? Erfahren Sie mehr über die Schmiermanagementsoftware LubePM.